Часто задаваемые вопросы о термопластавтоматах

Производство на термопластавтоматах не требует каких-либо особых технических условий. Все, что вам нужно – это помещение с ровным и устойчивым промышленным полом, одно- и трехфазное электроснабжение, а также подача сжатого воздуха давлением 2-7 бар. Для охлаждения литьевой формы требуется подключение охлаждающей воды. Его температура и расход зависят от типа перерабатываемого полимера и производительности в кг/ч. В случае термопластавтоматов с гидравлическим приводом охлаждающая вода необходима также для регулирования температуры гидравлического масла. Если мы используем электрические термопластавтоматы, потребность в охлаждающей воде незначительна, поскольку мы не охлаждаем гидравлическое масло. Зона зарядки шнека, а также, возможно, двигатели и инверторы всегда требуют охлаждения.

Машины для литья под давлением — очень компактные машины. Вокруг машины должно быть не менее 0,5–1 м свободного пространства. В зависимости от организации производства на ТПА необходимо установить пластиковый резервуар, охладитель или термостат, контейнер для готовой продукции, ленточный конвейер или робота для приема готовой продукции, измельчитель и сушилку.
 На более крупных предприятиях по литью под давлением системы охлаждения, подачи гранулята и системы сбора формованного материала часто централизованы и построены на основе сетей передачи. Это позволяет разместить большее количество термопластавтоматов на заданной площади цеха и упростить логистику.

Первым критерием выбора размера термопластавтомата являются размеры литьевой формы. Пресс-форма должна поместиться на монтажных пластинах пресс-формы в термопластавтомате, в зазоре между колоннами. Конструкция формы и детали определяет требуемую минимальную силу зажима, которую должна создавать термопластавтомат. Что касается значений силы зажима, существуют серии термопластавтоматов. Самая низкая сила смыкания среди популярных производителей термопластавтоматов составляет 50 т (500 кН), а самые высокие силы смыкания термопластавтоматов достигают 4000 т (40 000 кН). С другой стороны, параметры объема впрыска и эффективности пластификации используются для выбора размера термопластавтомата. Этот параметр зависит от материала, размера отливаемой детали, размера литьевой формы и планируемой эффективности производства. Еще одним вопросом является выбор оборудования и функций, предоставляемых термопластавтоматом. Здесь стоит положиться на знания и опыт технического и коммерческого консультанта.

Тип и количество вспомогательных устройств к ТПА зависят от типа перерабатываемого полимера, ожидаемого качества и эффективности производства, а также организации литьевого цеха. Начинаем с охлаждения термопластавтомата и литьевой формы – здесь необходимо приобрести холодильную установку или другой источник охлаждающей воды. Ротаметры и термостаты используются для регулирования расхода и температуры охлаждающей воды формы.
Линейные роботы для автоматического приема формованных деталей и их упаковки на станке в последние годы становятся все более популярными. Для гигроскопичных материалов необходимо будет использовать сушилку сухого воздуха, которая обеспечит правильную сушку материала без чрезмерных затрат энергии. Вакуумный питатель используется для автоматической подачи пластика в бункер термопластавтомата.
Измельчители часто размещают рядом с термопластавтоматами, которые постоянно измельчают отходы, образующиеся в процессе производства (слитки и лом изделий). Затем такой помол автоматически возвращается в термопластавтомат с помощью пропорционального клапана на вакуумном питателе. Дозатор красителя, установленный на бункере термопластавтомата, поможет точно дозировать краситель. Если мы используем в производстве литьевые формы для горячеканальных систем, потребуется контроллер горячеканальных систем.

Производитель термопластавтомата предоставляет техническую и пусковую документацию, включающую перечень нумерованных запасных частей. Конкретную запасную часть можно приобрести у национального представителя/дистрибьютора производителя. Представитель также может помочь вам подобрать подходящую запасную деталь и профессионально установить ее.

Потребление энергии зависит от многих факторов, например, от типа материала, например поликарбонат имеет высокую температуру обработки 230-300°С, полиэтилен около 100°С. На потребление энергии также влияют величина силы зажима, количество пластифицированного материала в единицу времени, сила прижима машины и скорость впрыска. Чем лучше изоляция системы пластификации, тем меньше потребляется энергии. Потребление энергии также зависит от продолжительности цикла: машина потребляет меньше энергии в случае длинных циклов, например 40-60 секунд, чем в случае коротких циклов. В случае длинных циклов термопластавтомат с электроприводом намного лучше с точки зрения экономии и потребления электроэнергии.

Инвестировать в систему охлаждения стоит, если потребность в охлаждении составляет примерно 120–150 кВт.
При такой мощности охлаждения инвестиции экономически оправданы, поскольку экономия затрат на электроэнергию в результате использования системы охлаждения вместо стандартной холодильной установки позволяет быстро окупить эти инвестиции. Наибольшей экономии можно добиться при использовании двухконтурных систем с рекуперацией тепла для целей отопления.

Различные критерии определяют внедрение центральной системы подачи и сушки гранулята. Даже при наличии 4 термопластавтоматов установлены центральные сети сушки и транспортировка материала. Центральный питательный насос с инвертором более энергоэффективен, чем автономные питатели. Компоненты центральной системы рассчитаны на длительную эксплуатацию, а их стабильная структура облегчает и ускоряет процедуры технического обслуживания. Хранение и логистика пластмасс происходит в отдельном помещении, что позволяет более эффективно использовать пространство инъекционного зала и снижает его засоренность.

Термин 2K относится к двухкомпонентной технологии в производстве литья и экструзии. Данная технология предназначена для изготовления детали из двух пластиков или одного пластика в двух цветах.

Существует несколько методов, начиная с самого простого, когда мы изготавливаем деталь из одного материала в одной форме на термопластавтомате, а затем переносим ее на другую машину, в которой на деталь в другой форме впрыскивается второй компонент. Способом с использованием обычной однокомпонентной литьевой машины с присоединенным внешним узлом впрыска, который впрыскивает второй компонент в ту же форму. Наиболее автоматизированной концепцией производственной ячейки является использование так называемой литьевой машины. двухкомпонентный, оснащенный двумя системами пластификации и впрыска и механизмом вращения литьевой формы.

Нет, потому что обычную однокомпонентную термопластавтомат можно совместить с внешним агрегатом для впрыска второго компонента. Для связи между ТПА и внешним блоком необходим только разъем Euromap 67 (общий интерфейс, используемый в роботах).

Решение с дополнительным узлом впрыска второго компонента будет хорошо работать, когда мы планируем использовать в 2К-производстве несколько термопластавтоматов. Тогда мы сможем обслуживать несколько машин поочередно с помощью одного дополнительного агрегата.
При наличии свободных производственных мощностей в машинном парке для однокомпонентных термопластавтоматов нет необходимости инвестировать в специализированный станок 2К. Вы можете дооснастить любую термопластавтомат внешним блоком 2К и производить двухкомпонентные детали.

Чаще всего методом 2К-литья изготавливают детали с элементом из мягкого материала – термопластичного эластомера. Существует множество типов термопластичных эластомеров, которые подходят для конкретного основного материала. Соединение материала на основе эластомера должно быть химически совместимым.

Что касается деталей, то инъекция ТПЭ обычно имеет очень небольшую долю в весе всей детали. Поэтому компонент ТПЭ необходимо вводить очень точно и повторяемо. Лучше всего для этой задачи подходят инжекторные агрегаты с электроприводами. Они обеспечивают гораздо большую точность и повторяемость, чем любая гидравлическая система.

Мы используем поворотный стол при производстве деталей 2К, когда хотим повернуть всю форму в следующее положение. Второй компонент можно наносить на открытые поверхности детали.
Однако, когда второй компонент имеет трехмерную геометрию и должен быть нанесен вокруг детали, необходимо обнажить часть детали, а затем потребуется индексная пластина.

Агрегат для второго компонента должен идеально пластифицировать материал. Только пластификация шнеком гарантирует очень хорошую гомогенизацию массы и идеальное смешивание красителя. Второй важный параметр – точность впрыска. Прежде всего, при небольших объемах инъекция должна быть точной и повторяемой. Этот процесс обеспечивается электроприводом впрыска.

Положение установки блока 2К зависит от конструкции литьевой формы. Чаще всего блок второго компонента монтируется вертикально – к форме или к неподвижной плите термопластавтомата. Если ТПА оборудована линейным роботом, установленным на неподвижной плите, то агрегат 2К крепится сбоку, на собственной стойке, со стороны, противоположной оператору.

Нет, правильно подобранный агрегат 2К и поворотный стол с электроприводом максимально быстро осуществляют процесс изготовления детали 2К в оригинальной двухкомпонентной ТПА.